【SAP】生産計画の概要を解説!




SAPはグローバルスタンダードのシステムのためSAPの生産計画の考え方は、他のERPや生産管理システムでも、ほぼ同様の考え方となります。

この記事では、まずは生産計画の概要について解説します。

生産計画の流れ

まずはSAPの生産計画の流れについて説明します。

SAPの生産計画は、以下の4つのステップで進みます。

  1. 計画独立所要量登録 or 受注登録
  2. MPS・MRP(所要量計画)
  3. 生産能力所要計画
  4. 計画手配→製造指図・購買依頼へ変換

 

①計画独立所要量登録 or 受注登録

まずは計画を立てるうえでの、ベースとなる製品の数量を登録します。

  • 見込生産の場合:計画独立所要量登録
  • 受注生産の場合:受注登録

 

計画独立所要量登録

見込生産の場合、対象の製品がいくら必要なのかを「計画独立所要量」として登録します。

(T-code:MD61)

 

計画独立所要量は、月・週・日と登録する単位を指定できます。

例えば、日単位に、何日にいくら生産が必要なのかをT-code:MD61で登録していきます。

イメージは、以下のような感じで、各日にちにいくら製品が必要なのか、品目単位で数量を登録していきます。

品目コード 10/1 10/2 10/3 10/4 10/5 10/6 10/7 10/8 10/9
製品A 100 300 100 100 100 100 100 100 300
製品B 300 400 300 400 300 400 300 400 300

 

見込生産の場合は、T-code:MD61で登録された、計画独立所要量をもとに生産計画が立てられていきます。

 

受注登録

受注生産の場合、製品の受注数量をもとに生産計画が立てれらていきます。

(T-code:VA01)

 

②MPS・MRP(所要量計画)

①で登録された「計画独立所要量」or「受注数量」をもとに、製品に紐づく「半製品」・「原材料」がいくら必要なのかを算出します。(所要量計算と呼びます。)

  • MPSとは、Master Production Schedule の略で、「半製品」のための言葉。つまり、最終的に製造指図につながります。
  • MRPとは、Material Requirement Planning の略で、「原材料」のための言葉。 つまり、最終的に購買依頼につながります。

 

MPS・MRPと半製品向け・原材料向けと言葉を使い分けますが、所要量算出の計算ロジックはどちらも同じです。

(T-code:MD01N)

 

ERP 6.0 までは、T-code:MD01 でしたが、S/4 HANAからは、T-code:MD01N(MRP Live) を使います。

MD01との相違点は、MPS・MRPが一括で実行される点です。

データベースがHANAになったことにより、処理が高速化されたため、MPSだけ実行・MRPだけ実行と分けずとも実行可能になったことが背景にあります。

 

MPS・MRPのロジックについては、こちらの記事で詳しく解説しているので、見てみてください。

③生産能力所要計画

②の所要量計算をもとに、生産能力計算をします。

あくまで②の所要量計算は、いつまでに・いくら必要か ということを計算するのみです。

そのため、実際に生産能力を超えた所要量になってしまうこともあります。

そのため、③生産能力所要計画により、生産の負荷分散をします。

(T-code:CM25)

 

③の生産能力所要計画をすることにより、

  • 並列タスクで所要日に生産が間に合うのか
  • 残業や休日出勤で生産しないといけないのか
  • 所要日付を後ろにズラす社内調整をするのか

という選択が可能になります。

 

生産能力計画については、こちらの記事で詳しく解説しているので、見てみてください。

 

④計画手配→製造指図・購買依頼へ変換

②MPS・MRP(所要量計算)をすることで、「計画手配」が登録されます。

「計画手配」とは、製造指図・購買依頼の1つ前の状態で、「生産予定」・「購買予定」を表す伝票です。

②MPS・MRP(所要量計算)後、もしくは③生産能力所要計画後に、生産計画として実行可能という判断になれば、「計画手配」を「製造指図」・「購買依頼」に変換します。

(計画手配→製造指図一括変換 T-code:CO41)

(計画手配→購買依頼一括変換 T-code:MD15)

 

サマリ

SAPの生産計画の流れについて、解説してきました。

まとめると、以下のポイントを理解すれば、OKです。

  1. 見込生産・受注生産で生産計画のもととなる数量を取ってくるところが異なること
  2. MPS・MRPでそれぞれ「半製品」・「原材料」の所要量計算がされること
  3. MPSはあくまで必要となる日付しか算出しないため、能力計画をする必要があること
  4. 生産計画が確定すれば、「計画手配」を「製造指図」・「購買依頼」に変換すること

 

生産計画の検討は、計画独立所要量・受注のところは、営業などの販売部門と、MRPで算出される「原材料」の発注計画は、調達部門と、検討をしていく必要があります。

生産計画に感度のないユーザと検討していく必要があるため、ユーザと検討するときは、生産計画の概要をざっくりと説明したうえで、理解レベルを合わせた状態で、検討に入っていくことをおすすめします。




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