【SAP】MPS・MRP(所要量計画)のロジックを徹底解説!




この記事では、

  • MPS・MRPって何?
  • どういうロジックで計算されるの?

ということをやさしく解説します。

MPS・MRPは、SAPのPP-DS(生産計画)モジュールの根幹となる機能です。

この記事を読むことで、少しでも理解が進むとうれしいです。

MPS・MRPとは

MPS・MRPとは、必要な生産数量・購買数量を、いつ必要なのか、算出することです。

  • MPSとは、Master Production Schedule の略で、「半製品」のための言葉。つまり、最終的に製造指図につながります。
  • MRPとは、Material Requirement Planning の略で、「原材料」のための言葉。 つまり、最終的に購買依頼につながります。

 

必要な数量が製造指図・購買依頼の予定情報として「計画手配」という伝票に登録されます。

 

MPS・MRPの構成展開

通常、製品はBOMマスタで構成品目が連なっています。

例えば、カレーを例にすると、以下のようなBOMマスタとなります。

そのため、上位の品目の所要量から、下位の品目の従属所要量として展開されます。

具体的に言うと、「カレー:2皿」必要な場合、「ご飯:2合」→「白米:2合」・「水:600ML」必要 というように下位に必要数量が展開されていきます。

この構成展開は、MPS・MRPの基本となるので、覚えておいてください。

 

MPS・MRPの計算の流れ

続いて、MPS・MRPの計算の流れについてです。MPS・MRPの計算は次の順番に実行されます。

  1. 所要量計算
  2. ロットサイズを加味した所要量算出
  3. 従属所要量算出(下位の品目の所要量)

③が終わると、下位の構成品目の①所要量計算の実行となります。

①~③を、BOMの上位の品目から下位の品目まで、完了するまでMPS・MRPが実行されます。

 

所要量計算

所要量は、「計画独立所要量(予測で必要な数量)or 受注数量」 と 「現在庫数量・入庫予定・出庫予定・安全在庫」を比較して、必要な生産・購買数量を算出します。

 

例えば、カレー:5皿 という受注が入った時、今から何皿カレーを作らないといけないのかを計算するのが所要量計算です。

 

所要量の計算式は以下です。

所要量 =

  • +「計画独立所要量 or 受注数量」
  • +「安全在庫」
  • +「出庫予定」
  • -「入庫予定」
  • -「現在庫数量」

 

それぞれの言葉の定義と、カレーでの例はこのようになります。

項目名 定義
計画独立所要量 or 受注数量 最終的に必要な数量 カレー:5皿の受注
安全在庫 会社として、何かあった時のためにストックしておくための数量。現在庫としてあったとしても、所要量計算上からは「ないもの」としてカウントします。 1皿はお客様に即提供できるように作り置きしておく
出庫予定 指図出庫予定の数量 前の注文で4皿分のカレーを提供予定
入庫予定 指図入庫予定 or 購買入庫予定の数量 現在2皿分のカレーを調理中
現在庫数量 現時点の在庫数量 現在4皿調理済みのカレーがある

 

上の例をもとに、いくらカレーの生産(調理)が必要かを計算すると、、、

所要量 =

  • +「計画独立所要量 or 受注数量」:5
  • +「安全在庫」:1
  • +「出庫予定」:4
  • -「入庫予定」:3
  • -「現在庫数量」:4

→2皿の生産が必要

ということがわかります。

このように、所要量をもとにいくつ生産(半製品の場合) or 購買(原材料の場合)をしないといけないかを計算します。

 

ロットサイズを加味した所要量算出

ロットサイズとは、生産・購買の数量が、いくらずつできるのか という意味です。

 

例えば、ポッキーは1本ずつ生産はできなくて、12本(1袋)で購買ができます。 この「12本」というのをロットサイズ といいます。

ロットサイズは、製造機器のスペックによったり、仕入先の販売したいまとめ単位によったりします。

 

さきほどのカレーを例にすると、例えば、カレーのロットサイズは3皿(3皿ずつしか生産できない)とします。

所要量計算で「2皿必要」という計算結果になりましたが、ロットサイズを加味すると、「3皿生産」となります。

 

また、SAPのロットサイズには、以下の4つの項目があります。

項目名 定義
最小ロットサイズ 最小でいくら生産・購買する必要があるか
最大ロットサイズ 最大でいくらまで生産・購買できるか(最大ロットサイズを超える所要量となる場合は、別の製造指図・購買発注伝票が登録されるようになります)
丸め数量 いくらずつ生産・購買できるか
固定ロットサイズ ロットまとめ方式が「FX(固定指図数量」の場合、固定でいくら生産・購買できるか

それぞれの設定値によって、所要量が変わります。

 

従属所要量算出(下位の品目の所要量)

続いて、②ロットサイズを加味した所要量算出 で出た数量をもとに、BOMマスタの下位の品目(構成品目)の所要量を算出します。

下位の品目の所要量を「従属所要量」といいます。

 

カレーの例では、②ロットサイズを加味した所要量算出で、「カレー:3皿必要」という結果になりました。

そのため、下位の品目である「ご飯」「ルゥ」はそれぞれ、

  • ご飯:3合
  • ルゥ:600ML

必要。 ということになります。

 

この従属所要量の結果をもとに、「ご飯」「ルゥ」でそれぞれ

  1. 所要量計算
  2. ロットサイズを加味した所要量算出
  3. 従属所要量算出(下位の品目の所要量)

と順番に実行していきます。

 

上位の品目から実行し、最下位の品目まで実行できれば、MPS・MRPは完了です。

 

各品目が必要な日付

続いて、各品目がいつ必要なのかを算出するロジックについて説明します。

まずベースとなる日付は、「計画独立所要量 or 受注」の日付です。

このベースの日付から逆算して製造指図の日付、購買伝票の日付を算出します。

 

では、製造にかかる日付・購買にかかる日付をどこでセットするかというと、品目マスタ(MRP2)で所要日付を設定します。

内製日数 生産にかかる日数
納入予定日数 仕入先から納入にかかる日数
入庫処理日数 入庫処理にかかる日数

 

  • 半製品の場合:「内製日数」、「入庫処理日数」を設定
  • 原材料の場合:「納入予定日数」、「入庫処理日数」を設定

 

例えば、カレーを作るための品目マスタが、それぞれ以下の設定だった場合で説明します。

品目 内製日数 納入予定日数 入庫処理日数
カレー 1 0 0
ご飯 1 0 0
白米 0 5 1
0 1 0

 

カレー1皿の受注を、9/15 に入った場合、9/15から逆算して、それぞれの品目が以下の日付から生産・購買がされる伝票となります。

  • カレーの製造指図:9/14(受注の9/15から、内製日数:1日をマイナス)
  • ご飯の製造指図:9/13(カレーの9/14から、内製日数:1日をマイナス)
  • 白米の購買発注:9/7(ご飯の9/13から、納入予定日数:5日・入庫処理日数:1日をマイナス)
  • 水の購買発注:9/12(ご飯の9/13から、納入予定日数:1日をマイナス)

 

サマリ

MPS・MRPってどういうものか、どういうロジックで所要量・所要日付が計算されるかを解説してきました。

MPS・MRPは、生産計画の根幹となる機能です。

ユーザからはどのような機能で、どういう設定が効いてくるのかを聞かれると思うので、ぜひ自分の中で腹落ちさせて、ユーザに説明をしてみてください。

 

参考になる記事

MPS・MRPを実行するために重要な品目マスタのパラメータ設定について、こちらの記事で解説しています。

MPS・MRPを実行するうえで、「方針グループ」・「消費モード」というのは重要な考えになります。こちらの記事で解説しています。




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ABOUTこの記事をかいた人

とく

製造業界、素材産業にて、SAP ERPの導入・保守を経験。会社の情報システム部門→外資系コンサル会社→育休→独立(フリーランス)。 SAP導入プロジェクトの仕事をする傍ら、SAPに関する情報をブログで発信。